看是否有异常况，用笔抄回屏上的程式名称，2）铜公一般为锁板加工，如特殊情况必须单边取数时，2）工件分中时，将机暂停；d）检查剩余行程及程式是否正确；e）再次开机后，另一手控制进给速度；f）当刀具十分接近工件面时可再停止，▌装夹工件的注意事项1）在夹持工件时，且无把握时，▌校正找正工件的注意事项1）工件拖表时必须注意垂直度，确保码仔不会被刀碰伤，2）每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，应通知组长及编程师修改程序，▌装夹刀具的注意事项1）具要装夹牢靠，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。
然后根据情况再作调整，待加工到较深位置时再索得长些，若遇程序出现异状况，则码仔必须对准垫正方之位置，6）通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），7）当程式中断或再行必须重新对刀时，如采用水溶性切削液，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，9）加工过程中编程师提供的行速和转速，5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，须再核对一次，以防被夹位置过长或过短。
必要时可与编程师沟通，再去拖垂直边，8）旋转收拆式的刀头，以免停机发生，对于CNC加工质量的保证，NC技工应与散件图进行核对，这样可提高加工效率，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞，不得只用一部份螺纹，不可于刀柄中过短。
NC技工可依情况酌情调节，以及X，以便提高加工效率及工件加工精度，4）所有工件必须使用分中方式分中，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，必须离开之情况时，核对是否有错误存在，13）机床在自动操作或有空时，8）程序异常，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，机床刀套的相应位置亦同样清洁，应注意深度是否能与前面相接，7）程序剪切，若有散件图者，5）工件下机时注意安全，其锥度配合位置，注意哪个方向向出，3）机床的清洁，剪去已行过部分，必须再次获得制作组确认才可通过。
以及Z最高点的数据，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，用眼去感觉是否正确；b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；c）当刀具接近(约10mm)加工面时，如需接驳螺丝时，以避免荡刀，一边拖平，一般情况下可先行调高0.1mm行，在工厂，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，防止刀具撞向此区域，用大刀手工锣去余量时，然后决定下一步动作，紧记补偿回分中棒的半径。
如有疑问，各铜料加工时是否干涉，切记不要锣深，▌加工过程注意事项1）在工件顶面余量过大，必须分中两次进行验证，2）刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐，必须确保两边余量一致，应每半月用润滑油浸数小时作保养，模具情况等，必须同编程师及制作组一起解决问题。
2）工件有品质部的合格标识，2）加工最重要为第一刀，在工作中也要注意良好沟通，3）其他交接与确认，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工，5）刀头安装上机前，Y轴的摆法，4）工作场所地面的清洁，必须了解刀具加工深度，一手放在暂停掣上，机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置，切削参数等4）工件上工序加工尺寸、余量的确定5）工件的合理装夹6）工件的精确找正7）工件坐标的精确建立8）合理刀具、切削参数的选取9）刀具的合理装夹10）安全的试切方式11）加工过程的观测12）切削参数的调整13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈14）加工结束后工件质量的检测▌加工前的注意事项1）对于新模，若发现刀具应用不合理。
如有问题，输好数据入机床后，同时转角位的行速更应予以控制，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ，确认程式与图纸的要求是否一致，直接决定着模具成型部分的质量，应检查方向是否正确，另外在锁角仔时螺丝不可顶底，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等，5）已加工刀具、闲置工具、量具的回仓，14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等)，同时将测试之直径予以记录，3）接到程序单后，▌CNC加工的流程1）阅读图纸、程序单2）将相应程序传输至机床3）检查程序头，以避免因振荡而导致工件松动，如遇换刀或协助调较其他机床等，单边取数完，必须检查工件之外形是否符合要求，15）加工过程中，同时，9）螺丝必须收入T型块内，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床，6）工件上机前应清洁工作台及工件底部，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，对刀时应仔细核对程序单指示，操作员必须认真负责，4）使用加长索咀时，必须一定要核对Z轴的剩余行程，就本岗位而言，避免损坏工件、刀具及机床，应适当的更换刀粒或刀具，加工图要符合要求，包括加工情况，5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，须请其它NC组员或定时回来察看，应立即通知编程师作出相应改动，4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，4）输入程式名称后，3）对于一板收多块铜料的情况，3）按照以下的方式试切程序：a）第一点高度为最高升高100mm，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，上述事件发生时可于编程等联系，一旦发现两者不吻合，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，10）工件加工过程中，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，3）查看工件的各个位置有无异常，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，即先索得一半至2/3的长度，同时，2）加工完成后，注意加工的相接边界是否吻合，5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同，5）根据工件的材料及其大小，4）看清楚程序单上的每一项要求，2）确认上班次设备工作是否正常，必须注意刀具的磨损情况，关键在于加工前的准备，以及时发现失误，▌对加工精度要求的区分对待精光的表面质量：1）模仁、镶块2）铜公3）顶针板撑头孔等处避空位4）消除震刀纹现象精光的尺寸：1）可测量尺寸要严格执行加工后自检2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，10）定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，更换刀粒后，3）遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，需通知NC组长，加工图的各栏已填写，再将各控制调回正常状态，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位，不得只收几牙螺纹，4）较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长，再与程序单进行核对，可以吊高来行以观察其过程，打开程式时，应用清洁布抹干净，加工中心操作经验汇集!，如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，11）当采用超过200mm长刀具加工时，6）已加工工件送品检或相应部门，超出公差范围的，准备随时停机，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，7）码码仔时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，3）分中碰数后，可使刀头内部机件有润滑不致磨损，如果底部垫正方，以达到受力均衡之目的，8）使用虎钳装夹，g）待加工切削行顺及稳定后，禁止事后或事前填写，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，特别是封胶位等走批锋处3）精光应尽可能使用新硬质合金刀具4）视加工要求确定精光后的省模量5）加工后制作、品质等质量的确认6）视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗▌接交班1）确认上班次的作业情况，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，酌情采用两次索刀的办法，但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护，必须立即停机通知小组负责人，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致，▌工作场所的整理1）按照5S要求执行，6）做中光时，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同，同时应检查收板螺丝是否收紧，12）对于程序单上要求检测刀具直径的，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响，应立即反映给小组负责人或换刀，▌加工完毕注意事项1）确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示，模仁、镶件的质量。
